Terasetootja Ruukki pakub kõigi oma põhitoodete kohta vähendatud süsinikujalajäljega versioone. Heitmete kahandamiseks on ka tehastesse tehtud suuri investeeringuid.

Kogu maailmas kasutatav teras tekitab umbes seitse protsenti kõigist süsinikuheitmetest. Selle numbri kahandamisele on Ruukki oma tootearenduses keskendunud. Ettevõtte põhitoodetel − katustel, sandwich-paneelidel, profiilplekkidel ja turvatarvikutel − on tänaseks olemas vähendatud süsinikujalajäljega (low carbon) lahendused.

Aluseks on terasetootja SSAB kasutusele võetud Hybrit-tehnoloogia. “See pole pelgalt teoreetiline, tehaseid ehitatakse juba ümber,” rääkis Ruukki jätkusuutlikkuse ekspert Kaupo Pertel. “Nii muutub teras põhimõtteliselt süsinikuvabaks.”

Kuna teras on Ruukki toodete põhimaterjal, kandub väiksem jalajälg edasi ka valmistoodetesse. Süsinikuvabast terasest mitte valmistatud analoogtoodetega võrreldes on jalajälge Perteli sõnul võimalik vähendada kuni 70%.

“Enamikul toodetest saab keskmiselt umbes poole maha,” lausus Pertel. Võrdluse lihtsustamiseks on iga toote juures kodulehel välja toodud nii tavaline kui low carbon süsinikujalajälg.

Kus väiksema jalajäljega toode end ära tasub

Materjalide vahel on numbrilisi erinevusi. Fassaadides kasutatava alumiiniumkomposiidi süsinikujalajälg on 55 kg ruutmeetri kohta, õhuke lehtteras aga on Perteli sõnul üks madalama jalajäljega materjale.

“Terase puhul on see number vaid 17-35 kg ruutmeetri kohta. Süsinikuvabast õhukesest lehtterasest tootel kukub see seitsme kilogrammi peale,” ütles Pertel. “Mängumaa on väga suur.”

Sarnane vahe ilmneb sandwich-paneelides. 200millimeetrise villapaneeli jalajälg ulatub Perteli sõnul mõnel tootjal üle 55 kg ruutmeetri kohta, Ruukki tavapaneelil on see 37 kg, low carbon versioonil vaid 20 kg.

Kuigi riiklikult süsinikujalajälje numbrile täna piiranguid ei seata, leiavad need tooted kasutust tööstus- ja logistikahoonetes ning rohesertifikaate taotlevatel objektidel. LEEDi ja BREEAMi sertifikaatide puhul annab madala jalajäljega materjal ning keskkonnadeklaratsioonide olemasolu lisapunkte, rõhutas Pertel.

Üks värskemaid näiteid Ruukki portfellis on Nordeconi ehitatav Rae logistikapark, kuhu pakuti low carbon tooteid nii sandwich-paneelide kui katuse kandvate profiilide näol. Pertel tõi esile ka Life-paneeli, mille sees kasutatakse 70% ulatuses taaskasutatud villa, mis omakorda aitab sertifikaadipunkte koguda.

Eestis on huvi siiski veel tagasihoidlik. “Skandinaavias, kust meie emafirma pärit on, on tellijad teadlikumad ja nõuavad neid tooteid juba ise,” ütles Pertel. Põhjusena tõi ta välja, et Eestis ei suuna riik veel materjalivalikut ning rohelisem lahendus on praegu veidi kallim.

Tootmise jalajälg 76% väiksem

Lisaks toodetele on Ruukki vähendanud ka oma tootmistegevuse jalajälge. “2019. aastaga võrreldes oleme oma jalajälge tänaseks vähendanud 76%,” ütles Pertel. Suuremad sammud, nagu üleminek rohelisele energiale, päikesepaneelid ja hoonete energiatõhusus, on tema sõnul lihtsamini teostatavad.

Järgmine eesmärk on jõuda 2035. aastaks 85% peale. “See on juba keerulisem, pikem ja kallim protsess,” tõdes Pertel. Tema sõnul tuleb selleks rohkem ise oma energiat toota, viia tõstukid akutehnoloogiale ning eelistada väiksema jalajäljega koostööpartnereid.

See kõik on nõudnud suuri investeeringuid tehastesse. “Need pole kümnetes miljonites, vaid veel suuremates summades investeeringud, ja palju sellest on juba tehtud,” ütles Pertel. Tänu sellele on ettevõte enda hinnangul konkurentidest mitme sammu võrra eespool. “Oleme tänase turu vajadusest täiesti ees,” lausus ta.

Oma osa annab ka tootmisjääkide minimeerimine. Seda on Ruukkil paari protsendi ringis: peamiselt rullilõpud ja lõikamisjäägid. Nende taaskasutusele on ettevõte otsinud lahendusi koostöös Eesti Kunstiakadeemiaga. Sel kevadel lõppenud projektis said tudengid ülesandeks mõelda tehasejääkidest välja uusi tooteid.

“Paari võidutööd arendatakse praegu edasi,” ütles Pertel. Näiteks sobivad katustele ja seintele mittesobivad väiksemad jäägid aedade või peenraääriste valmistamiseks. Samas ei teki Ruukkil jääke isegi nii palju, et puhtalt neist seesuguseid uusi tootegruppe valmistada.

Miks jalajälg loeb

Jätkusuutlikkuse osa on Perteli sõnul ka toodete pikaealisus ja hooldusvälp. Näiteks ruuge korrosioonikihiga kattuv Cor-Ten teras võib õige projekteerimise korral kesta kuni 100 aastat ilma suurema hooldusvajaduseta. Piisab õigel ajal puhastamisest, et kaitsev paatinakiht püsiks.

“Tegu on praktiliselt hooldusvaba fassaadiga,” ütles Pertel. Selle aja jooksul kaotab 1,5millimeetrine plekk kaitsekihi tekkimise arvelt vaid osa oma paksusest.

Süsinikujalajälje minimeerimise taga on Euroopa Liidu suund muuta ehitus järk-järgult süsinikuvabaks. Keskkonnatootedeklaratsioonid (EPD) on Ruukkil kasutusel juba üle viie aasta, ilma nendeta poleks põhiturule Skandinaaviasse eksportimine võimalik.

Sarnaselt energiatõhususe nõuetega on tulekul ka hoonete süsinikujalajälje piirid, mis tekitavad erineva jalajäljega hoonete klassid analoogselt tänase energiatõhususe A-, B- ja C-klassidele. “Teatud piirist suuremad näitajad ei olegi siis lubatud,” selgitas Pertel. TalTech on loonud süsiniku jalajälje kalkulaatori, mis pidi juba 2030. aastal osadele hoonetele kohustuslikuks muutuma, kuigi üldine hinnatõus on selle suuna ajutiselt pidurdanud.

Kuigi turg on praegu vaiksem, on Euroopa Liidu suund ehitussektori osas Perteli hinnangul muutumatu. Seepärast tehti suured investeeringud ka ennetavalt. “Keegi pole neid samme tühistanud, niisiis koht meil turul kindlasti on kas varem või hiljem,” sõnas ta.